模壳焙烧炉的工作原理及使用流程

1、流态化焙烧炉停炉操作。P24

  停炉分计划停炉和临时停炉,计划停炉时先停止加料,继续鼓风使流态化层冷却，待炉料冷却下来后停止鼓风。然后打开炉门进行清理。临时停炉时，停炉之前，先停止加料，继续鼓风，流态化层温度降至1073K左右，才停止送风。

2、流态化焙烧炉的加料操作。P24～P25

（1）正常加料

当原料、风量、炉底压力无变化、炉温稳定、二氧化硫浓度稳定时，应均匀加料，不增不减。

（2）增料或减料

当原料含硫量降低、水分增大、风量增大、炉底压力降低、炉温下降、炉顶二氧化硫浓度降低时，要适当增料；相反则减料。

3、流态化焙烧过程中如果出现加料口堵塞，如何处理？P25

一旦发现堵塞可及时用高压风进行处理或焖炉处理前室，即按照临时停炉操作方法先停炉，然后打开前室，清理堵塞物后再送风开炉。

4、流态化焙烧炉开炉操作。P24

流化态焙烧炉开炉一般经过测试阻力、铺料冷试、升温与加料等阶段。

测试阻力是检查流态化层的气体分布情况。铺料冷试是将单独的焙砂或焙砂矿掺入不超过20%的锌精矿组成的炉料铺入炉内，料层厚度为400~600mm。铺好炉料后鼓风冷试直至20~30min，使整个料层达到均匀平整，冷试后开始点火升温，当温度升到1123~1173K时开始加料，并调整鼓风量到正常指标，开炉工作结束。

5、电解槽突然停电时如何操作？P115

突然停电一般多属事故停电。若短时间内能够恢复，且设备（泵）还可以运转时，应向槽内加大新液量，以降低酸度减少阴极锌溶解。若短时间内不能恢复，应组织力量尽快将电解槽内的阴极全部取出，使其处于停产状态。特别要注意的是，停电后，电解厂房内严禁明火，防止电解槽面析出的氢气爆炸与着火。另一种情况是低压停电（即运转设备停电），首先应降低电解槽电流，电解液可用备用电源进行循环；若长时间不能恢复生产时，还需从槽内取出部分阴极板，以防因其他岗位缺电，供不上新液而停产。
6、电解槽严重漏液时如何处理？P115

正常生产过程中，当个别电解槽发生严重漏液时，应对漏液电解槽所在的一组电解槽进行横电（短路），以便对漏液电解槽进行适当的处理。首先用钢丝刷子擦亮窄路导电板和宽型导电板的接触面，将短路导电板预先排列好，用吊具吊到该槽组的两端，短路导电板与槽间导电板之间须垫绝缘磁砖。

7、造成流态化焙烧炉床层沉积原因有那些？当发生床层沉积时，如何进行处理？P25。

①炉料中粗颗粒过多

粗颗粒过多，就意味着物料平均粒径增大，在直线速度不变的情况下，床层的流态化状况就会恶化，部分大颗粒沉降堆积于炉底，逐渐形成床层沉积。

②由于炉料中低熔点杂质较多，高温时部分炉料产生熔结而沉降，沉积于流态化层底部，造成床层压力降上升。

③风帽堵塞过多

当发生床层沉积时，可采用高压风管或用喷水枪向流态化层内喷风喷水等方法处理，严重时须停炉处理。

8、常规浸出一般控制的浸出工艺条件是什么？P41。

常规法浸出一般控制的浸出工艺条件如下：
①中性浸出的技术条件：
浸出温度 60~75℃
浸出液固比（浸出液量与料量的质量比） 10~15：1
浸出始酸浓度 30~40g/L
浸出终点pH值 4.8~5.4
浸出时间 1.5~2.5h
②酸性浸出的技术条件：
浸出温度 7 0~80℃
浸出液固比（浸出液量与料量的质量比） 7~9：1
浸出始酸浓度 25~45g/L
浸出终点pH值 2.5~3.5
浸出时间 2~3h
由于原料和酸同时加入，故按浸出矿浆**后从浸出槽出口终酸的pH值控制始酸。

9、锌烧板的原因及处理P114。

原因：

（1）在电解过程中，阴极析出的金属锌因生产故障或生产技术条件控制不当而重新溶解的现象称之为烧板。在锌电积时，由于操作不细，造成铜导电接头的污染物掉入槽内，或添加酒石酸锑钾过量，使个别槽内的电解液含铜、锑升高造成烧板；

（2） 由于循环液进入量过小，槽温升高，使槽内电解液含锌过低，硫酸含量过高，均会产生阴极返溶。处理办法：是加大循环量，将含杂质高的溶液更换出来，这样可降低槽温，提高槽内锌含量、减少返液。特别严重时还需要立即更换槽内的全部极板。

10、在生产实践中，为了降低析出锌杂质含量，提高电锌等级，除加强溶液的净化外，还应采用什么什么措施？P115

（1）降低电锌含铜一是严格要求新液含铜小于0.5mg/L;二是加强电解槽操作，杜绝含铜物料进入电解槽中污染电解液。

（2）降低电锌含铅一是电解液含锰离子保持3~5g/L;二是将槽温控制在35~45℃；其三是适当加入碳酸锶

（3）降低电锌含铁 主要是严格控制熔铸工序操作，尽量避免使用铁制工具；严格控制熔铸温度不超过500℃；严格操作和管理，杜绝铁质工具和机件调入熔炉。

11、阴极锌熔铸的正常操作P124。

（1）进料熔化

首先将阴极锌片吊运到加料口平台上，预热除去水分。每8~15min均匀加入一垛约70mm厚的阴极锌片，以保持炉温与熔池锌液面的稳定。

（2） 搅拌时加入适量的氯化铵

以利于浮渣分离，降低浮渣率，提高锌直收率。

（3）扒渣

根据阴极锌片的质量好炉内渣层的厚度等情况，每隔2h左右进行一次搅拌扒渣。扒渣时动作要轻、慢，扒到炉门稍停片刻，以减少浮渣带出来的锌液。每次扒渣后要在炉内残留少量（1~2cm）的渣层，以保护锌液不被氧化。浮渣送出另行处理。

（4）锌液浇铸

12、锌电解开工操作。P113

准备、灌液检漏、装阴极板和通电镀膜。

①准备工作 首先对全部阴极板进行平整，清洗研磨，并把导电头刷洗干净，然后进行槽面备板工作，每槽备足18~24片阴极并整齐放置在槽面上。
②灌液检漏 一个系列检修和掏槽结束后，对另一系列的电解废液及该系列储存的新液进行质量检查，证明合格后再均匀补入电解槽内，并进行检漏，对漏液的溜槽、管线、电解槽及分配槽进行处理。
③装阴极板 待补液及检漏工作结束后，将放置在槽面的阴极板迅速装入电解槽内。
④通电镀膜 阴极板装好后便可送电，电流逐渐增大，使阴极电流密度达400~500A/m2，经2~4h，待阴极板上镀有一层锌后，便可进行阳极镀膜，降低电流密度到40~60A/m2。

13、锌电解出装槽操作和极板处理。P113

锌电积出装槽操作是指在作业期间内（一般出装槽周期为24h），将阴极提出剥离析出锌，再把阴极铝板装入槽的过程。因为是不停电作业，故阴极提出是分批进行的。某厂电解车间装槽是每槽分两次，每次出一半阴极板，即车间行车吊一次，并且是间隔一块提出。当**吊装槽后，仔细检查导电，确保导电良好后方可提出第二吊，以防断电。

出装槽要做到迅速准确，不错牙，极板不倾斜，不接触阳极，导电头要烫洗（或擦洗）干净，使导电良好。

极板要认真处理，使正直不带锌，对板上带有的污垢物要用刷板机清刷干净。导电头及导电板保持光亮，对发黑的必须及时清理或更换。对阳极板也要定期清刷表面上的阳极泥，以减少阴、阳极接触短路并防止局部电流密度增大，阳极溶解，导致污染电解液，某厂处理阳极周期一般为30~40天，操作方式有两种，一是停产掏槽时全部拔出阳极进行清理，二是在生产过程中逐槽逐片进行清理。清理时力求不破坏阳极表面的氧化膜。

14、β-萘酚除钴法除操作与控制P93
用硫酸将除钴前液酸化至pH值2.8~3.0，根据前液含钴量计算加入的除钴液，除钴过程需监测溶液酸度确保pH值为2.8~3.0，反应时间30min至60min。

15、三段逆锑盐净化法的生产过程。P87

**段在50~60℃时加锌粉除Cu、Cd。液固分离后的Cu-Cd渣送综合回收提取镉；
第二段将一段净化后液加热至85℃左右，加入锌粉与锑活化剂除Co、Ni等杂质，滤渣送去提钴；
第三段向第二段净化液中加锌粉除残余杂质，得到含锌较高的净化渣返回除Cu、Cd段。